Azotowanie to proces, który polega na wytwarzaniu utwardzonej warstwy wierzchniej poprzez wydzielenia azotków.
Do azotowania przeznaczone są specjalne odmiany stali, zawierające dodatek pierwiastków azotkotwórczych: chromu, molibdenu lub wanadu, które zostały wcześniej poddane odpowiedniej obróbce cieplnej. Jednakże warstwy utwardzone, o różnych właściwościach, można wytwarzać praktycznie na wszystkich stalach.
Po tych procesach na powierzchni metalu pojawia się cienka, nieprzekraczająca łącznie grubości 0,6 mm, warstwa azotków oraz wydzieleń azotków żelaza i/lub innych pierwiastków.
Warstwa ta, odznacza się kilkoma bardzo pożądanymi właściwościami. Przede wszystkim jest ona bardzo twarda, a jej odporność na korozję oraz zużycie ścierne jest dużo wyższa, niż zwykłej stali.
Oferujemy azotowanie konwencjonalne oraz regulowane niskociśnieniowe, w piecach wgłębnych.
Podstawę regulowania stopnia nasycenia azotem warstw wierzchnich w procesie azotowania próżniowego stanowi kompromis pomiędzy rosnącym potencjałem azotowym atmosfery oraz malejącą adsorpcją cząsteczek amoniaku na powierzchni wraz z obniżaniem ciśnienia atmosfery obróbczej.
Kompleks wysokich właściwości mechanicznych warstw azotowanych próżniowo stanowi o szczególnej przydatności tej technologii do utwardzania powierzchniowego elementów maszyn eksploatowanych w warunkach sprzyjających zmęczeniu stykowemu powierzchni – w warunkach tarcia tocznego, tocznego z udziałem poślizgów lub ślizgowego. Jako przykłady zastosowań można zatem wymienić koła zębate ulepszone cieplnie, wały korbowe, krzywki, sprzęgła kształtowe, powierzchnie wielowypustów itp.
Procesowi azotowania próżniowego poddać można również narzędzia skrawające, wszelkiego rodzaju matryce i stemple, a także kokile. Wytworzenie na tych narzędziach i przyrządach twardej i nie kruchej warstwy azotowanej prowadzi do wielokrotnego wzrostu ich trwałości.
Po hartowaniu wszystkie stale mają obniżone właściwości plastyczne i niekorzystne naprężenia.
W celu ich eliminacji przeprowadza się zabieg obróbki cieplnej polegający na nagrzaniu uprzednio zahartowanego materiału, wygrzaniu i schłodzeniu w celu uzyskania optymalnej struktury i właściwości.
Oferujemy odpuszczanie niskie, średnie, wysokie w zakresie temperatur 180-650°C. Istnieje możliwość przeprowadzenia procesów w obecności gazu osłonowego, a także w przypadku mocno spersonalizowanych wymagań dotyczących najwyższej czystości, realizację procesu odpuszczania próżniowego.
Polega na nagrzaniu stopu uprzednio przesyconego do temperatury niższej od granicznej rozpuszczalności, wygrzaniu w tej temperaturze i studzeniu. W czasie starzenia następuje wydzielanie w przesyconym roztworze stałym składnika znajdującego się w nadmiarze, w postaci faz o wysokiej dyspersji.
W niektórych przypadkach starzenie zachodzi z udziałem faz pośrednich oraz stref Guiniera - Prestona, będących kompleksami, w których segregują atomy rozpuszczone w sieci rozpuszczalnika.
Starzenie powoduje umocnienie, przejawiające się zwiększeniem właściwości wytrzymałościowych i zmniejszeniem właściwości plastycznych.
Gdy temperatura jest zbyt wysoka, występuje efekt przestarzenia, polegający na koagulacji wydzieleń i zaniku ich koherencji, co nie powoduje wzrostu twardości w stosunku do stanu przesyconego, a przeciwnie - wpływa na jej obniżenie.
Niekiedy starzenie przebiega już w temperaturze pokojowej, wówczas nosi nazwę starzenia samorzutnego.
Starzenie może być również procesem niepożądanym, np. w blachach do głębokiego tłoczenia oraz w stalach kotłowych, gdyż powoduje zmniejszenie własności plastycznych i wzrost kruchości.
Metoda obróbki cieplnej materiału polegająca najczęściej na nagrzaniu stali do określonej temperatury, wygrzaniu w tej temperaturze i studzeniu w celu uzyskania struktur zbliżonych do stanu równowagi.
Wyróżniamy wyżarzanie rekrystalizujące, ujednoradniające, odprężające, zupełne, izotermiczne oraz sferoidyzujące.
W zakresie wyżarzania realizujemy zlecenia z całej gamy usług.